自动保压厢式板框式压滤机是结合厢式过滤面积大、板框式密封性能优，并通过液压系统实现压力自动维持的高效固液分离设备，其工作核心是“压紧-进料过滤-压榨脱水-自动保压-卸料清洗”的闭环流程，尤其适配高含固量、高粘度的工业污泥/浆料（如洗沙污泥、洗煤废水、隧道盾构污泥等），以下是结构化的详细工作原理： 一、核心结构先明确（理解原理的基础） 设备核心由「结构系统+动力系统+控制系统」组成，各部件直接影响工作效率和保压稳定性：

注：工业场景中（如洗沙、隧道污泥处理），通常会配置隔膜板（即“厢式隔膜压滤机”），通过二次压榨提升脱水效果，其保压逻辑与基础款一致，仅增加“隔膜充气/充液压榨”环节。 二、完整工作流程（分6步，含自动保压核心逻辑） 1. 第一步：液压压紧（建立密封过滤空间） 动作逻辑：通过PLC启动液压站，油泵向油缸供油，推动压紧板沿机架导轨向止推板方向移动，将多块厢式滤板（含滤布）紧密压紧。 保压前置条件：滤板之间通过密封面贴合，滤布被夹紧在滤板间，形成一个个独立的“密封滤腔”（滤腔容积决定单次处理量），直到液压系统压力达到设定的“压紧压力”（通常0.8-1.2MPa，洗沙/隧道污泥等高压场景可提升至1.5-2.0MPa）。 工业适配性：高压压紧可避免高粘度浆料（如洗煤浮选尾矿）进料时出现漏料，尤其适用于含颗粒杂质的工况（如洗沙污泥中的石英砂颗粒）。 2. 第二步：进料过滤（初步固液分离） 动作逻辑：压紧到位后，进料泵将待处理的浆料（如洗沙污泥、隧道盾构泥浆）通过止推板的进料口注入滤腔，浆料在进料压力（通常0.3-0.6MPa）作用下，通过滤布的孔隙实现固液分离——液体（滤液）穿过滤布，从滤板的滤液出口排出（可回收或达标排放）；固体颗粒被滤布截留，在滤腔内逐渐堆积形成“滤饼”。 关键细节：进料阶段需控制进料速度，避免压力骤升导致滤布破损；对于流动性差的浆料（如隧道污泥），可采用“低压慢进→逐步升压”的方式，防止滤腔堵塞。 3. 第三步：压榨脱水（提升滤饼含固率，可选但工业必配） 动作逻辑：当滤腔基本被滤饼填满（滤液排出量明显减少），启动“二次压榨”流程（仅隔膜机型具备）：通过高压泵向隔膜板内注入清水/压缩空气，使隔膜膨胀，对滤腔内的滤饼进行“物理挤压”，将滤饼中残留的间隙水进一步挤出。 压力参数：压榨压力通常高于进料压力（1.2-2.5MPa），根据物料特性调整（如洗沙污泥压榨压力1.5-2.0MPa，洗煤滤饼1.8-2.5MPa），这一步可使滤饼含固率从60%左右提升至75%-85%（直接影响后续运输/处置成本）。 4. 第四步：自动保压（核心优势，稳定滤饼质量） 保压触发条件：压榨压力达到设定值后，PLC通过压力传感器实时监测液压系统压力，自动关闭进料泵和压榨泵，启动“保压模式”。 保压工作原理： 1） 液压系统中的「保压阀」（单向阀+溢流阀组合）关闭，锁住油缸内的液压油，形成闭环压力系统； 2） 若因密封泄漏、温度变化等导致压力下降（通常允许波动±0.05MPa），压力传感器立即反馈信号给PLC； 3） PLC控制液压站重新启动，油泵补压至设定值后自动停机，循环往复维持压力稳定。 工业意义：避免因压力衰减导致滤饼回潮、滤液浑浊，尤其适用于对滤饼含水率要求严格的场景（如洗煤滤饼需作为燃料，含水率需≤25%；隧道污泥需外运处置，含水率需≤80%）。 5. 第五步：卸料清洗（自动化完成，提升效率） 动作逻辑：保压时间达到设定值（通常10-30分钟，根据滤饼厚度调整）后，PLC控制液压站反向供油，压紧板后退，滤板依次松开；同时通过“拉板装置”（机械拉板或液压拉板）将滤板逐一拉开，滤饼在重力+滤布抖动作用下脱落（部分机型配置“滤饼推送器”，适配粘性大的滤饼，如洗沙污泥滤饼）。 辅助环节：卸料后可启动滤布清洗系统（喷淋或高压冲洗），去除滤布表面残留的滤饼颗粒，避免滤布堵塞，延长使用寿命（洗煤废水等含腐蚀性介质的场景，需用中性水清洗，保护滤布材质）。 6. 第六步：复位准备下一批次 滤板全部复位后，压紧板再次前进，重复“压紧-进料-压榨-保压-卸料”流程，实现连续批次处理（工业场景中可通过PLC设置“自动循环”，无需人工干预，适配24小时连续作业需求）。 三、自动保压的核心技术亮点（解决工业痛点） 1. 压力稳定性：通过“压力传感器+PLC+液压保压阀”的闭环控制，压力波动≤±0.05MPa，避免传统压滤机“人工补压”导致的滤饼含水率不均、漏料等问题； 2. 节能性：保压阶段油泵无需持续工作，仅在压力衰减时短暂补压，比传统机型节能30%以上，尤其适合长时间保压的场景（如隧道污泥等难脱水物料）； 3. 适配性强： 洗沙污泥：高压压榨+自动保压，滤饼含固率可达80%以上，便于运输填埋； 洗煤废水：密封滤腔+耐腐滤布，避免煤泥泄漏和设备腐蚀，滤液可循环洗煤； 隧道污泥：低速进料+隔膜压榨+长时保压，解决污泥流动性差、脱水难的问题。 四、关键工作参数的设置逻辑（工业应用核心）

注：参数需根据物料的含固量、粘度、颗粒度动态调整，建议通过小试确定**值后再批量运行。

总结：自动保压厢式板框式压滤机的核心优势是“**密封严、压力稳、脱水率高**”，其工作原理本质是通过“机械压紧建立空间→压力驱动固液分离→自动保压锁定效果→自动化卸料循环”，既解决了传统板框机“压力衰减、漏料”的痛点，又弥补了普通厢式机“压榨力不足”的缺陷，是洗沙、洗煤、隧道施工等工业场景中固液分离的“主力设备”，其自动保压功能直接决定了滤饼质量的稳定性和后续处置成本。

压滤机的液压压紧机械压紧时，由液压站供高压油，油缸与活塞构成的原件腔充满油液，当压力大于压紧板运行的摩擦阻力时，压紧板缓慢地压紧滤板，当压紧力达溢流阀设定的压力值（由压力表指针显示）时，滤板、滤框（板框式）或滤板（厢式）被压紧，溢流阀开始卸荷，这时，切断电机电源，压紧动作完成，退回时，换向阀换向，压力油进入油缸的有杆腔，当油压能克服压紧板的摩擦阻力时，压紧板开始退回。