厢式/板框式压滤机的安装、调试及使用维护（简略版） 厢式与板框式压滤机同属板框类固液分离设备，核心结构与操作逻辑相近，其安装、调试和维护可统一遵循以下流程，同时需注意两类设备的细微差异。 一、安装流程 1.基础准备

按设备地基图纸浇筑混凝土基础，保证基础平整度（水平误差≤2mm/m）、强度达标，预留设备地脚螺栓孔及排液、排渣沟槽。 若为防爆工况（如处理易燃易爆物料），需额外安装防爆电气及接地装置，接地电阻≤4Ω。 2.设备就位 用起重机将主机（机架、滤板/滤框、压紧装置）平稳吊至基础，通过地脚螺栓固定，校正机架水平与垂直度，防止滤板受力不均。 连接进料泵、液压站、清洗系统等辅机，确保管路法兰密封良好，液压管路无弯折、无杂质混入。 3.电气与控制系统安装 接入电源（需匹配设备额定电压，如380V三相电），连接传感器（如压力传感器、限位开关）与控制柜，调试急停按钮等安全装置。 二、调试步骤 1.空载调试 液压系统调试：启动液压站，检查压紧/松开动作是否顺畅，设定压紧压力（通常0.8-1.2MPa，根据滤板材质调整），确认保压功能正常，无漏油现象。 滤板运行调试：手动或自动模式下，测试滤板拉开、闭合的同步性，确保无卡滞、碰撞，限位开关能准确触发。 2.负载调试 装入滤布（厢式机为单片滤布贴覆滤板，板框式为滤布夹在滤板与滤框之间），密封滤板间缝隙。 启动进料泵，缓慢通入清水（先以清水试机），逐步提升进料压力（一般0.4-1.0MPa），检查各滤板密封处无渗漏，滤液出口流量稳定。 若为板框式压滤机，需确认滤框的滤饼容纳空间无溢料；若为厢式机，需验证滤板的导流通道通畅。 3.参数校准 根据物料特性，调整进料压力、保压时间、压榨压力（带压榨功能机型）等参数，记录最佳运行参数。 三、使用与维护要点 1.日常使用规范 开机前检查滤布完整性、液压油液位、管路阀门状态，严禁无滤布或滤布破损时开机。 进料时需先排气，避免物料中夹带大量空气导致滤板变形；停机时先关闭进料泵，泄压后再松开滤板卸渣。 不同物料需匹配对应滤布（如强酸物料用丙纶滤布，高温物料用涤纶滤布），禁止混用滤布。 2.定期维护 液压系统：每3-6个月更换液压油（推荐46号抗磨液压油），清洗油箱及滤芯；每月检查液压缸密封件，发现漏油及时更换。 滤板与滤布：每次卸渣后清洗滤布，去除残留滤饼，滤布破损立即更换；每半年检查滤板密封面，若有划痕、变形需修复或更换，防止渗漏。 电气系统：每月清理控制柜灰尘，检查接线端子紧固性；每年校验压力传感器、限位开关的灵敏度。 3.常见故障处理（简略） 滤板渗漏：排查滤布是否破损、滤板密封面是否有杂质、压紧压力是否不足，针对性清理或调整。 液压系统不保压：检查液压泵、溢流阀或密封件，更换磨损部件。 滤饼含水率过高：优化进料压力、延长保压时间，或更换目数更适配的滤布。 四、安全注意事项 设备运行时严禁将手伸入滤板间隙，卸渣需在设备完全泄压后进行。 定期检查安全防护装置（如防护罩、急停开关），确保功能完好；检修时需切断电源并挂牌警示。

厢式压滤机一般有头尾两个支座，以承受整台机器的重量。尾端（止推板端）和进料管相连接，尾端的支承座用螺栓固定在基础上。头端（压紧装置端）与尾端相距较远，两者之间由两根横梁相连接。自动压滤机的横梁长度约为11-14m，每侧横梁中间设有2个支撑腿。工作时，横梁承受压紧装置的压力（水平方向）和过滤时的泥浆载荷（垂直方向）；液压缸和活塞杆传递的压紧力，可导致横梁水平方向的弹性伸长。

  大型压滤机的伸长量可达3-5mm，所以应保持压紧装置端能自由伸缩。这样在压滤机的安装中，要求压紧端下部的2个支承座和两侧横梁支承腿均采取浮动安装的方式，与支撑基础不相连接。

XMZ-300/1200-C型压滤机，压紧端支座虽是浮动的，但每个支座的底部设有3块预埋挡铁，2块侧挡铁，起导向作用，但前挡铁却限制了横梁的弹性伸长，应当去掉。生产中，曾因前挡铁的限制使压滤机的横梁在水平方向变形，压紧端的支撑滚轮与横梁分离。

以上就是四种不同类型压滤机的安装方法了，希望对大家有所帮助，供参阅。有需要过滤分离技术上的问题敬请来电咨询。

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