滤布的使用过滤工况为煤泥污水过滤，滤板为XM-UK2000型：明流可洗、单洗涤；中孔φ200；洗涤孔φ90；板厚90；带滤布挂销孔，周边魔术贴洗煤专用滤布，丙纶单丝材质；我将从专业和清晰的角度，对客户要求进行润色扩写，突出关键信息和技术细节。

客户针对煤泥压滤机滤布，给出了详尽且明确的制作要求，具体内容如下：

1、过滤形式：明确采用XM - UK型过滤形式，其过滤方式为明流可洗（单洗）。这种过滤形式在实际应用中，能够精准契合特定的过滤工况需求，确保在整个过滤流程中，实现高效且稳定的固液分离效果。此外，独特的单洗功能，可对滤布进行针对性清洗，有效维持滤布良好的过滤性能，显著延长其使用寿命，为生产过程的持续性与稳定性提供有力保障。

2、材质与数量：滤布材质精心选定为单丝与无纺布相结合的组合方式。这种材质搭配，兼顾了卓越的过滤精度以及强大的机械强度，能够在复杂的过滤环境下，依然保持出色的过滤效果与耐用性。此次所需制作的滤布数量共计150只，这一数量规划是基于生产线上的实际产能需求而确定，旨在充分满足生产过程中的使用需求，避免因滤布数量不足而影响生产进度。

3、放样尺寸与特殊设计：放样尺寸严格参照客户所提供的图纸执行。在头板部分，采用单片滤布开挂销孔的精巧设计。此设计的精妙之处在于，极大地方便了滤布与头板之间的安装与固定操作，从而确保二者连接的稳固性与可靠性，有效避免在运行过程中出现松动或脱落现象。而对于过滤板滤布，特别要求制作进料布筒。这一设计旨在引导物料均匀、有序地进入滤布，进而实现更为理想的过滤效果。同时，在滤布的周边，需要精心打制扎带孔。通过这些扎带孔，可利用扎带对滤布进行进一步的加固处理，全方位防止在压滤过程中，滤布因受到各种力的作用而出现位移或松动，确保整个过滤过程能够稳定、高效地运行。

4、安装与维护便利性：客户特别强调，滤布的设计需充分考虑安装与维护的便利性。因此，在滤布的边角处，增加滤布扎带，这不仅便于工作人员在安装时快速定位与铺设，也极大简化了日常检查与维护的工作流程，降低了操作难度与时间成本。此外，建议滤布边缘采用耐磨包边处理，此举不仅能有效抵抗长期摩擦带来的损耗，还能在维护更换时，保护滤布主体不受意外损伤，延长整体使用寿命。

5、定制化标识与包装：为确保滤布在存储、运输及后续使用中的可追溯性与管理便捷性，客户要求每只滤布上均需印制唯一的识别编码及生产日期。同时，对于滤布的包装，需采用防潮防尘的专用包装材料，并配以坚固耐用的外包装箱，箱内还需配置防震填充物，以全面保护滤布在运输过程中的安全，避免任何可能的物理损害，确保滤布到达使用现场时状态完好，随时可投入高效使用。

煤泥压滤机滤布制作需以“适配煤泥特性、满足压滤工况、延长使用寿命”为核心，重点把控材质选择、结构设计、工艺精度和性能指标四大维度。

一、核心材质选择要求材质直接决定滤布适配性和耐用性，需结合煤泥性质（粒度、湿度、腐蚀性）选择： 1. 主流材质优先选涤纶、丙纶，两者耐酸碱、耐磨性能优异，适配绝大多数煤泥工况。 2. 含强酸/强碱的煤泥，优先选丙纶滤布，其耐化学腐蚀性优于涤纶。 3. 高压压滤工况（压力≥1.2MPa），可选用涤纶与锦纶混纺材质，提升抗拉强度和耐压性。

二、结构设计制作要求滤布结构影响过滤效率和卸饼效果，需精准匹配压滤机型号和煤泥粒度： 1. 织造方式：细煤泥（粒度＜0.5mm）选斜纹、缎纹织法，过滤精度高；粗煤泥选平纹织法，通量大、不易堵塞。 2. 厚度与克重：根据压滤压力调整，高压工况选厚度2.0-3.0mm、克重400-600g/㎡的滤布，保证承压稳定性。 3. 边缘处理：必须进行包边、热封或缝制加固，防止使用中边缘撕裂，缝线需选用耐磨损的涤纶线或丙纶线。

三、生产工艺控制要求工艺精度决定滤布一致性和稳定性，关键控制点如下： 1. 纱线处理：经纱、纬纱需提前做定型、抗静电处理，避免使用中变形或吸附煤尘结块。 2. 织造精度：保证纱线密度均匀，经密控制在80-120根/10cm，纬密控制在60-100根/10cm，避免漏料。 3. 后整理工艺：成品需经过预缩、定型、表面涂层（如PTFE涂层）处理，提升滤布疏水防粘性能，便于卸饼。

四、核心性能指标要求成品滤布需满足以下指标，确保适配煤泥压滤需求： 1. 过滤精度：根据煤泥粒度调整，一般控制在1-10μm，防止细煤泥透滤。 2. 断裂强度：经向≥1500N/5cm，纬向≥1200N/5cm，满足压滤机高压拉伸需求。 3. 耐磨性能：马丁代尔耐磨指数≥20000次，保证使用寿命不低于300-500个工作循环。